岗位人员在脱硫集控室精心操作。

通讯员 张苏婷 文/图

今年以来，攀钢钒提钒炼钢厂以追求极致效率和多创效益为重点，持续抓好铁钢界面优化与全流程精细化管理，通过精准管控系统温降、升级智能装备、强化工序协同，在生产过程中深挖潜力，推动多项技术经济指标稳步提升。

优化布局，物流高效畅通

4月20日11时，随着火车鸣笛，98号铁水罐平稳进入提钒加料跨，停靠在指定作业区域。该厂历时3个月的提钒加料跨改造项目顺利投运后，现场作业人员精神饱满、精细操作，全力以赴确保物流畅通。

“以前吊车作业频繁，需要反复协调避让。现在提钒加料跨改造项目投入运行，操作等待时间大幅减少，我们干活更高效也更安全。”现场一位作业人员介绍。

曾经制约生产效能的“瓶颈”环节，如今已转变为高效顺畅的作业流程。项目改造前，脱硫跨存在物流不畅、工序衔接不合理等问题，导致生产组织困难，制约脱硫产能释放。项目投运后，全面满足100%铁水“先提钒、后脱硫”工艺要求，有效提升钒资源回收率，稳定铁水成分与质量，为后工序创造了更好的冶炼条件。

该厂进一步优化物流布局，科学减少吊车作业负荷，避免吊车交叉干扰、空车等待等情况发生，铁水罐周转时间降低13分钟，减少了铁水和半钢温降损失，大幅降低了物流成本。同时，实现脱硫半钢合理分流，有效释放脱硫工序深脱硫处理能力，满足品种钢生产需求，全面提升了铁钢界面流程管理水平。

装备升级，操作智能换新

洁净明亮的脱硫集控室内，电子屏幕实时监控作业流程。操作人员坐在控制台前，轻点鼠标即可完成生产指令下发。

以前，岗位作业人员需直面高温、粉尘与烟气，反复手动调枪、蹲守扒渣，高强度工作是岗位常态。如今，智能装备替代了高危重体力作业，操作人员远离高温与风险，劳动强度显著降低，作业环境全面改善。该厂“一键脱硫”复合喷吹系统精准控制粉剂配比与喷吹速率，脱硫反应更充分稳定；“一键扒渣”装置可自动规划路径、精准倾翻捞渣，全套动作一气呵成、流畅稳健。

从传统“人盯炉、凭经验”到“机换人、靠数据”，该厂脱硫工序实现了从人工操作到智能生产的跨越，效率、质量、安全同步提升，科技赋能焕发生机。

协作聚力，质效稳步提升

铁钢界面是提升炼铁与炼钢两大核心工序全流程生产运行效率，保障生产顺行的核心管理系统。一季度，该厂通过系统优化与精准管控，铁水罐周转率同比提升27.3%，铁水温降同比降低14.3%，运行质效显著改善。

该厂强化生产组织，严格执行“先放先兑、快进快出”的原则，加强炉机协同与节奏管控，有效减少铁水积压现象；加强与西部物联和相关部门的沟通联系，促使各工序高效联动；结合实时生产状况，精准管控配罐数量，确保铁钢界面动态平衡，提高生产组织效率与协作水平，充分发挥“一罐到底”工艺优势；严格控制在线铁水罐数量，提升周转率，缩短铁水罐停留时间；铁水罐运输过程中严格落实“有盖必加、应加尽加”的保温措施，最大限度降低铁水温降。

该厂还优化罐体修砌工艺，严把修砌质量与验收关，保障铁水罐运行安全，延长使用周期；不断提升铁钢界面衔接效率与本质安全管理水平，为高质量、高效率生产提供坚实保障。