职工使用预知维修系统对设备进行点检。

本报讯（记者  刘金宇  通讯员  李泰燃）鞍钢矿业关宝山公司聚焦智能化发展方向，坚持“智慧工厂”建设与深层次体制机制改革同频共振、双向赋能，加快形成同新质生产力相适应的生产关系，加速建设世界一流智慧选矿企业。今年上半年，该公司铁精矿完全成本持续降低，劳动生产率提高15.2%，高于行业平均水平96%；“智慧工厂”场景在中央媒体高频展示，登上2024全球工业互联网大会专题报道。

以场景集约化，推动组织扁平、流程高效。该公司加快传统产业数字化智能化转型升级，自实施“智慧工厂”建设以来，配套实施两轮深层次体制机制变革，打破传统分布式组织管理模式，通过搭建“一个中心”重构运营模式，推动更深层次的流程变革和业务重构。打破传统分布式组织管理模式，搭建ROC远程集控中心，采用多功能为一体的协同生产管控系统，推进业务流、数据流及物料流的三流合一，实现1200个电动阀门和3.5万个控制点的精准控制，引领生产模式革新。匹配数智化生产模式，优化组织架构，构建生产管控、运行保障和管理服务三个厂级运营中心，机构压缩67%；简化管理层级，搭建减人不减安全、增距离不增工作量的运营新模式。在此基础上，该公司依托三个厂级运营中心将管理流程拆分重组，集成为一个功能关联、数据集中、闭环管理的有机整体，配套数字化模型，推动流程再造，管理链条缩短57%，跨部门协同效率提升50%。

以设备智能化，推动业务提效、岗位重构。该公司注重设备智能化建设，重新定义岗位，实现预知维修，推动生产提效。由按生产经营流程定岗的传统模式变为按数据节点定岗的智能化模式，建立三维岗位评估模型，重新定岗定员，从业人员压减比例36%，富余人员置换劳务，费用压减600万元/年；丰富岗位职能，抓取“智慧工厂”催生出的岗位新任务和新职责，完善核心业务需求，提升岗位价值；实现预知维修，变事后补救为事前预防，检修驻在人员大幅缩减的同时，设备故障率降低21.3%。构建备件全生命周期模型，推动备件维修效率提升及采购策略优化，产线设备作业率从89%提升至96%，维修成本年节约超500万元，检修效率提升20%；在工序生产中嵌入专家系统，从生产数据中挖掘知识规则，强化各生产工序资源实时配置，确保过程控制和结果产出的精准性；突破传统配矿模式，引入在线检测技术，选矿关键指标检测时间由2小时缩减至2分钟，球磨机效率提升9.7%，压滤机效率提升11.6%，极大地提高了配矿效率。

以激励多元化，激发全员动力、创效活力。构建数智化技术突破链、效能提升链“双链融合”绩效管理体系，聚焦算法优化、模型迭代等技术突破链创新指标，设立“技术攀登阶梯”，对成功实现故障预测准确率提升、诊断响应时间缩短等突破的团队给予专项奖励。围绕设备综合效率、维修成本控制等效能提升链运营指标，实施“精益改善积分制”，将一线人员的优化建议转化为可累积的绩效加分。推行“四维价值分配”机制，构建由知识贡献度、技术攻关度、协同效能度、战略契合度组成的激励核算基准，推动薪酬向贡献大的岗位倾斜，激发职工潜力、动力。

此外，为给数字化智能化转型升级提供智力支撑，该公司着重培育一专多能人才，树立鲜明的“数智”价值导向，激发职工积极性。近两年共组织68人参加高技能人才培训，提升业务人员的数字化发展政策理解能力和数字化智能化思维，发挥“传帮带”“结对子”作用；创新“技能矩阵+动态调配”机制，开辟“专业+管理”双通道晋升路径。

该公司通过深层次的体制机制改革持续深化提升企业治理能力，大幅提高生产效率、成本水平，努力探索出一条传统产业数智化转型与管理全方位、制造全过程系统变革同频共振、双向赋能的可行路径。